中国是焦化产品生产、消费以及出口大国，炼焦化学工业的产品已达数百种。这对中国的国民经济发展具有十分重要的意义。然而，与之相对的却是焦化行业多年来的粗放发展，企业数量多，规模小，布局分散，产业集中度低，技术装备整体落后，污染排放重，产能过剩、经济效益不高。
环保政策收紧 烟气治理迫在眉睫
近年来环保部门针对焦化行业出台了多项新标准和新政策，焦化企业必须采用更先进工艺实施提标改造以达到新的环保要求。
2012年出台的《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171—2012)首次将焦炉烟囱排放的氮氧化物(NOx)列为我国焦化企业大气污染物排放的控制指标，并规定自2015年1月1日起，现有及新建企业均要执行500mg/m3(机焦、半焦炉)，200mg/m3(热回收焦炉)的氮氧化物排放浓度限值，SO2排放浓度不得超过50mg/Nm3。对于特别排放限值的地域范围，氮氧化物排放浓度不得超过150mg/Nm3，SO2浓度必须控制在30mg/Nm3下。
2018年4月，河北印发《炼焦化学工业大气污染物排放标准(征求意见稿)》。焦炉烟筒执行标准为颗粒物10mg/m3、二氧化硫15mg/m3、氮氧化物100mg/m3。新建企业自标准实施之日起执行，现有企业自2019年10月1日起执行。
2018年2月，河南省环保厅发布文件称，推进炼焦化学行业特别排放限值改造。2019年10月1日起，焦化企业执行《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171—2012)规定的大气污染物特别排放限值。
在环保政策逐步收紧的当下，以脱硫脱硝为重点的烟气治理成为焦化企业共同的短板，严重制约着焦化企业的发展。
据统计,2015年全国SO2排放总量为1859.1万t、NOx排放总量为1851.8万t。煤炭焦化是工业用煤领域主要污染源之一,焦炉烟气是焦化企业中最主要的废气污染源,约60%的SO2及90%的NOx来源于此。
焦炉烟气中SO2浓度与燃料种类、燃料中硫元素形态、燃料氧含量、焦炉炭化室串漏程度等密切相关;NOx浓度则与燃烧温度、空气过剩系数、燃料气在高温火焰区停留时间等密切相关。如未经治理，烟气中的SO2和NOx浓度难以稳定达到标准限值排放要求。或者停产，或者积极进行烟气治理达标排放，企业必须做出选择。
目前,我国焦炉烟气治理常用的末端脱硫脱硝工艺可分为单独脱硫、单独脱硝、脱硫脱硝一体化等3类。以氨法、石灰/石灰石法、双碱法、氧化镁法、喷雾干燥法、循环流化床法等为代表的焦炉烟气脱硫技术，以低氮燃烧技术、低温选择性催化还原脱硝技术、氧化脱硝等为代表的焦炉烟气脱硝技术，以活性焦、液态催化氧化等为代表的焦炉烟气脱硫脱硝一体化技术。每种技术都有其局限性，包括成本高、设备损耗严重、形成次生污染等。据介绍，投资一套脱硫脱硝装置，仅购买设备就要1500万～2000万元，每年的设备运行费用还得400万～500万元。企业选择一套适合的技术设备需要综合考虑多方面因素。
焦炭产能过剩 企业融资困难
焦炭下游消费主要有钢铁、铸造和化工化肥等行业，其中钢铁行业占全部消费量的85%以上。据分析,中国钢铁消费峰值出现在2014-2015年，后呈逐渐下行趋势，今年我国将再退出粗钢产能 3000 万吨左右。山西省是中国第一产焦大省，多年来，山西焦炭在国际贸易市场上的比重均超过50%。然而，去年底数据表明，山西全省焦炭产能1.45亿吨，近年来实际产量只有8000万吨左右，今年上半年只完成焦炭产量4000多万吨，产能利用率较低。
雪上加霜的是，由于多年亏损，焦化企业资产负债率普遍较高，全行业资产负债率高达88%。而且金融机构对焦化企业长期执行严格的信贷控制政策，企业融资困难。在当前深化转型与节能减排的大背景下，焦化作为典型的传统产业，转型升级势在必行。但焦化企业进行技术改造投资大、费用高、周期长，对企业整体运营形成较大压力。
一面是国家铁腕治污，环保政策逐步加码，另一面是焦化企业盈利不足，脱硫脱硝设备价格高昂，焦化企业烟气治理的选择显得愈发艰难。
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