总之：
(1)原料的来源逐步转向储量丰富，价格低廉的煤炭。以煤为原料的活性炭发展很快,应用范围和数量也在迅速扩大,目前煤质活性炭产量已经超过了木质活性炭。
(2)近年来,多用农林副产品、纸浆废浆、劣质煤和煤研石等许多含碳的工业废料,制造价格低廉或具有特殊性能的活性炭。国内外利用废弃材料制备活性炭，以谋求廉价原料的探索受到了重视,如采用废塑料、废橡胶、纸浆废液、石油副产品等原料制得的活性炭，有的已投入应用，这种有效的变废为利的方法前途甚广。
4.2制备方法与技术
4.2.1制备方法：
1)气体活化法：世界上生产活性炭的厂家70%以上都是采用气体活化法。我国主要以气体活化法生产活性炭。物理活化对环境污染小，因其是依靠氧化碳原子形成孔隙结构，故活性炭的收率不高，且活化温度较高，需先进行炭化再活化。
2)化学活化法：1980s年代中期，美国阿莫卡公司以KOH为活化剂，采用化学活化法，制得比表面积大于2500m2/g的活性炭。日本大阪煤气公司，用中间相沥青微球为原料、也采用类似的活化方法制得比表面积高达4000m2/g的活性炭。日本关西热化学也有这种称之为Maxsorb的制品。中国科学院山西煤炭化学研究所于1990s年代初开展了这方面的研究工作,并成功制得了高比表面积活性炭(SBET~3600m2/g)。
另外，国内外对加入H3PO4进行活化的研究较多，美国于1970s年代将原料褐煤及次烟煤用稀磷酸处理,获得了高比表面及活性的活性炭,其比表面积高达3000m2/g。现在美国大约有40%~50%活性炭采用磷酸活化法。法国、德国、意大利、比利时、荷兰、英国等西欧各国大约有15%的生产厂家采用该活化方法。
日本采用磷酸活化法相比于美国则少些。我国这方面的报导则很少，还处于研究起步阶段。主要化学试剂有：氯化锌、磷酸、硫酸、氢氧化钠、氢氧化钾、硫化钾、碳酸钾等钾的化合物。美国和日本采用化学KOH活化制备活性炭已经实现了工业化。
化学活化法工艺特点是活化温度低，易对产品的孔隙结构进行调整。化学活化法是炭化活化一次完成,有利于形成尺寸较小的碳微晶,容易形成细的孔隙结构,可以制造出孔隙更发达、吸附性能更好的活性炭，炭的相对得率较高。但化学活化对设备腐蚀性大，污染环境，其制得的活性炭中残留化学药品活化剂，应用方面受到限制。
3)化学物理活化法：为了发挥物理活化和化学活化各自的优点，目前世界各国包括我国在内都在研究、探讨将化学活化法和物理活化法结合起来，用新型的生产工艺，生产出孔隙结构更加合理、发达、吸附性能更优越、用途更广泛的活性炭产品。
4.2.2生产制备技术
1)连续化、无公害化制造技术
欧美等发达国家在活性炭制造技术方面已完成大型化、自动化、连续化、无公害化制造体系：如美国的卡尔岗公司、维斯特维公司、荷兰的诺瑞特公司、年产活性炭均超过万吨，员工仅100多人。而且对制造新工艺的研究与活性炭微孔结构和表面化学基团的关系研究，做到了品种的专用化和多样化。如美国、日本的活性炭产品品种达到数百种。
2)活化剂低消耗制造工艺
传统化学法制造活性炭的缺点是活化剂消耗大，回收率低，产生的废水废气对环境造成危害。随着工艺技术的进步，日本氯化锌法活性炭生产技术采用回转炉两段法，较低温活化，其氯化锌消耗量极低。美国磷酸法生产活性炭，磷酸消耗在20%(每吨活性炭的酸耗)以下，生产环境清洁。磷酸的低消耗不仅大大降低生产成本，最主要保护了环境，实现了清洁生产。
3)原料预处理
活性炭原料的预处理包括脱灰和预氧化。活性炭生产原料为木质、煤质等天然产物，均含有一定量的杂质，如Si、Al、Ca、Mg等元素，这些成分在活性炭制备过程中有极敏感的阻止微孔形成的作用通过对原料脱灰预处理，能显著提高活性炭性能。以煤质原料为例，国内外研究采用新的研磨技术结合化学洗涤法，可获得灰分为1%的精煤，但是成本相对较高。
活化前对原材料进行适当的氧化处理，可以提高活性炭的吸附性能和产率。原料预氧化对活化过程有两点较为明确的优点：一是能降低活化温度和缩短活化时间;二是通过原料的预氧化后增加了原料的表面活性，使得活化作用更容易深入到原料颗粒内部。原料预氧化处理一般有干和湿两种方法干法为在一定加热条件下，用空气、氧气等气体作为氧化剂，湿法则常用硝酸、硫酸等作氧化剂。研究表明，氧化预处理可获得煤质活性炭比表面积3000m2/g,碘吸附值1500mg/g,亚甲基蓝吸附值300mg/g,苯酚吸附值250mg/g的性能，对于木质活性炭的亚甲基蓝吸附值可达到760mg/g。
桂公网安备 45010302000301号
