“现在空气中一点味都没了，新项目起作用了。”石炼己内酰胺氧化装置的操作工李晨光欣慰地说。石炼氧化装置甲苯氧化尾气治理项目自开车经过近半个月的参数调整，目前尾气中几乎检测不到苯和甲苯的含量了，该项目的实施不但做到了对环境的保护，同时还降低了生产成本。
石炼己内酰胺氧化单元的原始设计采用活性炭吸附床吸附尾气技术，然后再用蒸汽加热的方式回收苯-甲苯，并对活性炭再生利用。此工艺3个小时就得对7吨活性炭进行完全再生，存在着吸附剂的吸附容量小、寿命短，再生次数频繁，蒸汽用量大的弊端。随着活性炭的使用，吸附能力逐渐降低，尾气中的苯-甲苯含量越来越高，不但造成了资源浪费和经济损失，还带来了沉重的环保压力。
石炼这次新建的尾气治理项目，工艺流程均含有国内在此类装置中最新的节能措施及技术，吸收剂具有高选择性、高回收率、低损失率、低毒性。尾气经过新项目吸附后，再通过原有的活性炭固定床吸附残留的少量苯-甲苯，这样苯—甲苯的最终排放浓度就达到了国家排放标准。
新项目的吸收剂可以回收再利用;新项目每年能收回500多吨的甲苯返回氧化装置进行再反应，不仅消除了有机废气对环境和人体健康的严重危害，还降低了400万元左右的生产成本
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